اصول انتخاب کاسه نمد

با درود فراوان

هدف از پست حاضر، ارائه اطلاعات لازم بمنظور انتخاب یک کاسه نمد در سیستم های مکانیکی با سیال عامل روغنی است. بدین منظور، پس از ارائه مقدمه ای کوتاه، به معرفی این قطعه مکانیکی خواهیم پرداخت و در ادامه متریال های تشکیل دهنده و ساختار های مختلف آن را بررسی خواهیم کرد و در انتها، راهکار های لازم برای انتخاب صحیح کاسه نمد معرفی خواهد شد.

1.      مقدمه

هر یک از کارشناسان حوزه تعمیر و نگهداری که تاکنون، حداقل یکبار، یک پمپ یا گیربکس را باز و تعمیر کرده باشند یا حداقل شاهد این فرآیند بوده باشند، مشاهده کرده اند که یکی از قطعاتی که پس از باز کردن یک تجهیز روتاری حتما تعویض می شود کاسه نمد یا Lip Seal است. چراکه این قطعه معمولا در زمان باز کردن مجموعه صدمه دیده یا فاقد ارزش مونتاژ مجدد تشخیص داده می شود. راستش را بخواهید (!)، دلیل اصلی توقف کار تجهیز و بیرون کشیدن آن بخش از تجهیز بدلیل نشتی همان کاسه نمد است! اما، از شوخی گذشته، کاسه نمد یکی از مهمترین قطعات مکانیکی یک تجهیز روتاری به شمار می رود. وظیفه اصلی کاسه نمد جلوگیری از بیرون ریختن روغن یا گریس از مدار روغنرسانی، و در عین حال، جلوگیری از ورود آلاینده های محیطی به مسیر گردش روغن یا گریس است. بدین ترتیب، کاسه نمد در همه تجهیزات یک پلنت پیدا می شود. بنابراین، آشنایی با ساختار آن، حالات خرابی آن، و نحوه انتخاب آن برای تمامی مهندسین سرویس، تعمیر، و نگهداری ضروری می نماید.

2.      هدف از کاسه نمد

هدف اولیه از نصب کاسه نمد در یک تجهیز روتاری، جلوگیری از ورود آلاینده های محیطی به درود مدار روغنرسانی و در عین حال، حفظ حجم روغن از طریق آببندی منافذ این مدار است. در واقع، کاسه نمد مانند یک دیوار حائل عمل می کند که جلوی خروج روغن را گرفته و همزمان مسیر عبور روغن را از ورود گرد و خاک ایمن نگاه می دارد. از دیدگاه فیزیکی، کاسه نمد این دو عمل همزمان را براساس حفظ اصل اصطکاک با سطح مونتاژی مقابلش انجام می دهد (چیزی که به آن Counterpart گفته می شود). به همین سادگی! و درست به دلیل همین سادگی است که کاسه نمد در گستره وسیعی از تجهیزات دوار، از پرسرعت گرفته تا کم سرعت، و در بازه دمایی کمتر از صفر تا کمی بیشتر از 250 درجه سلسیوس کاربرد دارد.

شکل 1: نمایی شماتیک از نحوه عملکرد دوگانه کاسه نمد (منبع: Noria)

همانطور که گفتیم، کاسه نمد برای اینکه بازدهی خوبی داشته باشد باید در تماس کامل با سطح مونتاژی اش (که اغلب در حال دوران است) بوده و کیفیت این تماس حفظ شود. این کیفیت تابع عواملی چون انتخاب صحیح کاسه نمد، نصب صحیح، و نگهداری مناسب از آن پس از نصب تا دوره بعدی تعمیرات و دستور توقف کار تجهیز است. عدم توجه به هر یک از این عوامل می تواند اثر مخربی بر کیفیت عملکرد کاسه نمد داشته باشد. شخصا کاسه نمد های متعددی را دیده ام که بلافاصله پس از نصب شروع به نشت روغن کرده اند! این خرابی بیشتر ناشی از عدم نصب صحیح است. در برخی دیگر از موارد، کاسه نمد هایی بوده اند که ابتدا پس از نصب شروع به نشت کرده و سپس به مرور زمان (کم و بیش) نشتی آنها به صفر می رسد. چنین رفتاری بیشتر بدلیل نوع موادی است که کاسه نمد از آنها تشکیل شده است. چراکه برخی الاستومر ها برای چسبندگی لازم به سطح آببند شفت به زمان بیشتری نسبت به سایرین نیاز دارند.

3.      انتخاب کاسه نمد

اولین عامل در حفظ کیفیت عملکردی یک کاسه نمد، انتخاب صحیح آن است. هر مهندسی، در زمان انتخاب مواد، به چند عامل اصلی توجه می کند که اولین آنها دمای محیطی است که قرار است آن ماده (یا قطعه) در آن قرار گرفته و عملکرد داشته باشد. در مورد کاسه نمد ها، سه عامل زیر در انتخاب مواد دخیل است:

-         دمای عملکردی (معمولا بصورت بازه دمایی بیان می شود)؛

-         نوع روغن (یا گریس) مورد استفاده در مدار روغنرسانی؛ و

-         شرایط عملکردی

یکی از رایجترین متریال های مورد استفاده در ساخت کاسه نمد ها الاستومری است که تحت عناوین مختلفی مانند لاستیک های نیتریل دار، NBR یا Buna-N از آن در متون مختلف مهندسی یاد می شود.

اما، الاستومر چیست؟

کمیته فنی ASTM  الاستومر را به شکل زیر تعریف می کند:

«الاستومر ماده ای پلیمری است که در دمای اتاق قادر به کش آمدن، حداقل باندازه دو برابر طول اولیه خود بوده و بلافاصله پس از آزاد سازی، قادر به بازگشت به اندازه اولیه خود باشد.»

اما، فارغ از این تعریف کلاسیک، الاستومر ها گونه ای از مواد مهندسی هستند که خاصیت کشسانی یا واجهندگی  آنها بر دیگر خواص مهندسی مورد انتظار از آنها ارجحیت داشته باشد و به همین دلیل، گاهی در طراحی اجزا، از این دسته از مواد با عنوان لاستیک ها نیز یاد می شود که عبارت صحیح تر برای آن در زبان پارسی کشپار است.

از لحاظ ساختاری، الاستومر ها از زنجیره های ملکولی تشکیل شده اند که میل زیادی به ایجاد کلاف های مارپیچ (درست به شکل فنر های حلقوی) از خود نشان می دهند. این کلاف های مارپیچ در انتهای زنجیره به یکدیگر متصل شده و ساختار الاستومر را تشکیل می دهند. همین ساختار منحصر بفرد است که امکان تحمل بازه وسیعی از انواع تنش های مهندسی را به ساختار های الاستومریک می دهد.

الاستومر ها، فارغ از مصنوعی یا طبیعی بودنشان، با کامپاند سازی قابلیت استفاده پیدا می کنند. چراکه در حالت خام، الاستومر ها موادی نرم و چسبناک در گرما و سخت و شکننده در سرما بوده و همین کاربرد های مهندسی آنها را بشدت محدود می کند. پس، در راستای بهبود خواص مهندسی آنها، اضافه کردن برخی از افزودنی های شیمیایی به ترکیب الاستومر ها باعث بهبود خواص کشسانی، استحکامی، سختی، پیرسازی، رنگ پذیری، و... بسیار رایج است. در عین حال، استفاده از افزودنی های شیمیایی، در حین فرآیند پخت، به ساختار های الاستومریک کمک می کند که بازه های دمایی بالاتری را تحمل کرده و خواص اولیه خود را حفظ کنند.

بسته به کاربرد الاستومر، مشخصات عملکردی خاصی از آن انتظار می رود.

اکنون که به تعریف اولیه ای از الاستومر رسیدیم، به تعریف خواص NBR یا Buna-N می پردازیم:

لاستیک های نیتریلی از محصولات اولیه صنعت لاستیک آلمان در اوایل قرن بیستم هستند که در آن زمان با عناوینی چون Perbunan یا Buna-N شناخته می شدند. از نظر ساختار شیمیایی، لاستیک های نیتریلی را می توان کوپلیمری از بوتادیِن و اکریلونیتریلCH_2=CH-C=N) ) دانست. این ساختار، یکی از پرمصرفترین الاستومر های مهندسی شده در صنعت است که البته کاستی ها و خواص ویژه خود را دارد. بعنوان مثال، زیاد نمی توان در کاربرد های پرسایش روی این دسته از لاستیک ها حساب ویژه ای باز کرد. البته، برای این مشکل نیز مثل همیشه راه حل مخصوصی وجود دارد. مانند XNBR که از واریته های کربوکسیلیک کوپلیمر های بوتادیِن - اکریلونیتریل به شمار آمده و از مقاومت به سایش بهبود یافته ای برخوردار است. از مزایای مهندسی لاستیک های NBR می توان به قیمت مناسب، مقاومت شیمیایی خوب در برابر ترکیبات نفتی، مقاومت به برودت، و تمایل اندک به ازدیاد حجم اشاره کرد. در واقع، همین مقاومت شیمیایی خوب NBR ها به انواع سوخت ها و حلال های هیدروکربنی بود که آنها را به جایگزینی مناسب برای سیستم های سوخترسانی (بجای نئوپرن ها) تبدیل کرد. اما، NBR ها نقاط ضعفی نیز دارند که کاربرد های صنعتی آنها را محدود می کند. مانند مقاومت ضعیف در برابر نور آفتاب و اُزن که آنها را برای کاربرد های صنعتی که در معرض شرایط آب و هوایی (مانند تابش نور خورشید، باران، عبور مداوم هوا، و...) باشند، نامناسب می کند.

با توجه به مقاومت خوب این دسته از لاستیک ها به انواع سوخت ها و حلال های هیدروکربنیک، استفاده از NBR ها در تولید انواع المان های لاستیکی سیستم های سوخترسانی (مانند انواع شیلنگ، روکش داخلی مخزن سوخت، دیافراگم کاربراتور، گسکِت ها، و...) رواج بسیار دارد.

لاستیک های Buna-N در بازه دمایی وسیعی (تقریبا از چند درجه زیر صفر تا بیش از 130 درجه سلسیوس) کاربرد خود را حفظ می کنند.

از جمله مواد دیگری که در ساخت انواع کاسه نمد رواج بسیار دارد، لاستیک Viton است. ویتون نام تجاری برای الاستومر هایی است که در مهندسی با عنوان عمومی FKM شناخته می شوند.

عبارت FKM  نام عمومی برای فلوئورو الاستومر هایی است که در ساختار اشباع شده خود از وجود پلیمر های هیدروکربنی فلوئور دار بهره می برند. این ساختار اشباع شده خود حاصل پلیمریزاسیون مونومر های فلوئورینه ای مانند وینیلیدِن فلوراید، هگزا فلوئوروپروپِن، و تترا فلوئورو اِتیلِن  است. حاصل چنین ساختاری، لاستیکی مصنوعی با سطح عملکردی بسیار بالا است که مقاومت بی نظیری به انواع حلال های هیدروکربنی، انواع مواد شیمیایی، و بازه حرارتی وسیع دارد. در ابتدا، از FKM بمنظور ساخت انواع اُرینگ در محیط های عملکردی سخت و شدید (مانند الزام به دوام در برابر انواع خورنده های شیمیایی در دما های بالا) استفاده می شد. اما، قابلیت های این الاستومر، بعد ها، آن را به انتخابی بی بدیل در حوزه خوردگی شیمیایی و داغ تبدیل کرد. ترکیبات الاستومریک عضو خانواده FKM با نام های تجاری مختلفی عرضه شده اند که از میان معروفترین آنها می توان بهViton ، Fluorel ، و  Technoflonاشاره کرد.

مانند سایر لاستیک ها، FKM  نیز قابلیت ترکیب با مجموعه متنوعی از افزودنی های شیمیایی و تشکیل کامپاند های خاص، با خواص مهندسی ویژه، برای اهداف خاص مهندسی را دارا است. اما، در این میان، یکی از خواص بسیار مهم FKM بازیابی خواص مکانیکی در بارگذاری های مختلف است که از آن جمله می توان به مانایی فشاری و برجهندگی در دما های متفاوت اشاره کرد.

از دیدگاه تجهیزات روتاری، از آنجا که فلوئورو الاستومر ها از ساختار شیمیایی کاملا اشباع شده ای برخوردارند، نسبت به نفوذ هوا (هوا زدگی)، نور آفتاب، شوک حرارتی، و بویژه، تخریب ناشی از اُزن مقاومت عالی از خود نشان می دهند. آزمایش های تجربی در این حوزه نشان داده است که قطعات ساخته شده از FKM پس از 13 سال قرارگیری در معرض تابش مستقیم نور خورشید فلوریدا هیچ آثاری از تخریب، رنگ پریدگی، ترک، و... از خود نشان نداده اند. آزمایش های انجام شده روی این دسته از لاستیک ها در خصوص مقاومت به تخریب ناشی از نفوذ اُزن نیز نشان دهنده عدم تاثیر پذیری مطلق فلوئورو الاستومر ها از اُزن است. بعنوان نمونه، طی آزمایش خم کردن نمونه FKM روی یک حلقه با حضور اُزن باندازه 100ppm در دمای 38 درجه سلسیوس و بمدت بیش از یکسال هیچگونه آثاری از ترک در نمونه آزمایشی یافت نشد. همین آزمایش در مرحله بعد و با همان غلظت اُزن در دمای 180 درجه سلسیوس و بمدت چند صد ساعت انجام شد که نتیجه مشابهی داشت. شایان ذکر است که اغلب استاندارد های صنعتی تست اُزن را در غلظت 0.5ppm الزام کرده اند!

از دیدگاه مقاومت شیمیایی، لاستیک های FKM از مقاومت بسیار خوبی در برابر انواع حلال های شیمیایی (مانند بنزن، زایلن، و...)، هیدروکربنی (مانند انواع روغن، بنزین، گازوییل، و...)، و انواع کلرینه برخوردار است. البته، بمنظور ایجاد خصیصه مقاومت به اسید های معدنی داغ، بخار آب، و آب داغ به فرمولاسیون های سفارشی از FKM احتیاج است. از سوی دیگر، اما، استفاده از فلوئورو الاستومر ها در محیط های حاوی اِتِر، اِستِر، و کِتون های با وزن ملکولی کم توصیه نمی شود. در عین حال، لاستیک های FKM در برابر اسید های هیدروفلوئوریک و کلروسولفونیک داغ انتخاب خوبی نیستند. بنابراین، از دیدگاه کاربرد های خودرویی، فلوئورو الاستومر ها بیشتر در جا هایی مناسب هستند که الزام به مقاومت شیمیایی، در عین دمای بالا، و حفظ خواص مکانیکی وجود داشته باشد. از جمله بخش هایی از تجهیزات دوار که چنین الزاماتی از طراحی را شامل می شوند می توان به قطعات توربوشارژ، درزگیر های سیستم سرمایش، درزگیر های مانیفولد دود، عایق های صوتی، و انواع آببند های سوخت، آب، و روغن اشاره کرد.

ویتون یا همان FKM دارای بازه دمایی عملکردی وسیعتری نسبت به Buna-N بوده و از حدود منفی بیست درجه سلسیوس تا بیش از 200 درجه سلسیوس را پوشش می دهد.

برای ساخت کاسه نمد ها استفاده از الاستومر ها، یا حتی ترموپلاستیک های دارای خواص الاستومریک نیز معمول است که هر یک با توجه به بازه دمای عملکردی و نوع روغن بکار رفته در مدار روغنرسانی یا حتی گریس قابل سفارش بوده و از آن جمله می توان به Aflas، Simiriz، لاستیک های نیتریلی کربوکسیله، فلوئوروسیلیکون ها، لاستیک های HSN یا Highly Saturated Nitrile، پلی اورتان ها، پلی اکریلیت ها، FEP ها، و لاستیک های سیلیکونی اشاره کرد که در این پست امکان پرداختن به تمامی آنها نیست.

پس از آنکه متریال تشکیل دهنده کاسه نمد انتخاب شد، باید به سراغ نوع ساختار آن رفت. چراکه انتخاب ساختار مناسب برای یک کاسه نمد تاثیر عمیقی روی کیفیت عملکرد آن در یک کاربرد خاص دارد. در سال های دور، کاسه نمد چیزی نبود جز یک تکه چرم مصنوعی که به قطعه ای فلزی و پهن (شبیه واشر) چسبانده شده بود. اما، کاسه نمد هایی که امروزه تولید می شوند، از بخش های متفاوتی تشکیل شده اند که هر یک (بسته به کاربرد مورد انتظار از کاسه نمد) به چسبندگی بهتر آن و حفظ الگوی اصطکاک کمک می کنند. مسلما، ساختار های متفاوت کاسه نمد از الگوی چسبندگی متفاوتی برخوردار بوده و می توانند بمنظور بهبود یا حفظ اصطکاک خود از فشار فنر بهره ببرند یا نه. کاسه نمد هایی که فنری نیستند ارزانترند و بیشتر برای سرعت های چرخشی پایین مناسبند؛ مانند شفت های سنگینی که با گریس یا روغن های با ویسکوزیته بسیار بالا روانکاری می شوند. اما، در کاربرد های سبک و پرسرعتی که اغلب از روغن های با ویسکوزیته معمول برای روانکاری استفاده می کنند، استفاده از کاسه نمد های فنردار رواج دارد.

در نصب کاسه نمد شایسته است موارد زیر مورد توجه قرار گیرد:

-         الاستومر تشکیل دهنده کاسه نمد خراب یا فاسد نشده باشد (هیچگونه آثاری از ترک، شکستگی، ریش ریش شدگی در لبه ها، و...قابل مشاهده نباشد)؛

-         بدنه فلزی یا کامپوزیتی کاسه نمد سالم باشد (عاری از هرگونه ترک، شکستگی، لبه های تیز، پلیسه، و...)؛

-         در صورت فنری بودن، فنر ها درست جا زده و همگی سرجای خود باشند. در عین حال، فنر ها نباید دفرمه بوده یا تحت فشار یا کشش موضعی باشند؛

-         سطح کاسه نمد و شفت مونتاژی باید قبل از نصب کاملا تمیز شده و عاری از گرد و غبار، آثار زنگ زدگی، و انواع کثیفی باشد؛

-         روانکاری که برای مونتاژ اولیه، پیش راه اندازی، یا نصب بکار می رود باید با روغن یا گریسی که در زمان عملکرد تجهیز مصرف می شود کاملا سازگار یا منطبق باشد؛

-         مشخصات بدنه و بخش الاستومریک کاسه نمد با آنچه که روی بسته بندی یا کاتالوگ نوشته شده است، منطبق باشد؛

-         کاسه نمد در همان جهتی نصب شود که در مونوآل یا راهنمای تعمیرات تجهیز نوشته شده است؛

-         سطح شفت عاری از هرگونه ناهواری، ترک، خرابی سطوح، زبری، زدگی، و... باشد؛

-         سوراخ کاسه نمد لبه های نرم و بدون پلیسه ای داشته و عاری از ترک های ریز، شکستگی، و نظایر آن باشد؛

-         کارگاه محل عملیات تعمیر، نگهداری، یا سرویس تجهیز که عمل تعویض کاسه نمد و پیش روغنکاری در آن انجام می شود، باید مجهز به سیستم تهویه بوده و ترجیحا جریان هوای ورودی به آن تصفیه شود؛

-         در تعویض کاسه نمد از ابزار های توصیه شده در منوآل یا راهنمای تعمیر و نگهداری یا سرویس تجهیز استفاده شود تا احتمال صدمه رسانی به کاسه نمد یا سطوح مونتاژی آن به حداقل برسد؛

-         در زمان نصب، اطمینان حاصل شود که فشار و کشش بصورت مساوی روی همه بخش های کاسه نمد تقسیم شده باشد تا از احتمال بروز ترک در بخش های مختلف کاسه نمد جلوگیری شود

یکی از نکات موثر در نگهداری از کاسه نمد ها و حفظ کیفیت عملکرد آنها در بازه زمانی تعیین شده در راهنمای تعمیر و نگهداری تجهیز، تمیز نگاه داشتن روغن عامل در سیستم روغنرسانی است. چراکه ورود هرگونه ذرات آلاینده جامد به فصل مشترک تماس کاسه نمد با شفت می تواند منجر به تخریب سطوح شفت شده و به تدریج سبب ایجاد پستی و بلندی ها و ناهمواری های بسیار ریزی در سطح محل مونتاژ کاسه نمد به شفت شود. این ناهمواری ها به تدریج عمق و ارتفاع بیشتری گرفته و نه تنها موجب نشتی روغن از محل اتصال کاسه نمد می شوند، بلکه اجازه ورود گرد و غبار و کثیفی های محیطی را به جریان روغن سیستم روانساز را خواهند داد. بدین ترتیب، ظرف مدت زمانی کوتاه نه تنها کاسه نمد کیفیت عملکردی خود را از دست داده و نیاز به تعویض پیدا خواهد کرد، بلکه روغن عامل نیز کثیف شده و نیازمند تعویض خواهد بود و هر دو اینها یعنی توقف کار تجهیز و تحمیل هزینه های عملیاتی، نگهداری، و تعمیراتی به پلنت.

یکی از مواردی که نویسنده این مقاله به کرات در سایت ها و کارخانجات صنعتی بمنظور کاهش ریسک ورود گرد و غبار به محل مونتاژ کاسه نمد دیده است، رنگ کردن لبه های کاسه نمد است! این عمل اشتباه بزرگی است! چراکه علاوه بر برهم زدن الگوی توزیع دما در اطراف کاسه نمد (ضریب انتقال حرارت هدایتی رنگ بعنوان یک لایه اضافی ضخیم معمولا بیشتر از کاسه نمد بوده و موجب تمرکز حرارت می گردد. این تمرکز حرارتی، حتی در حد چند درجه سلسیوس، می تواند موجبات تخریب تدریجی و کاهش عمر کاسه نمد را فراهم آورد)، موجب جلب شدن گرد و غبار و تشکیل تدریجی توده ای از کثافت و لجن در لبه های کاسه نمد شده و عمر بخش الاستومریک آن را تحت الشعاع قرار می دهد.

اگر در زمان باز کردن و بیرون کشیدن کاسه نمد ایجاد خطوط شیاری روی سطح شفت مشاهده شد، این به معنای ورود ذرات آلاینده محیطی (گرد و غبار) به جریان روغن و آلودگی آن است. توجه به این نکته لازم است که اغلب این ذرات گرد و غبار از طبیعتی سیلیسی برخوردار بوده و با ورود ترکیبات نمک فلزی و شبه فلزی مانند کربنات کلسیم و ... در فصل مشترک کاسه نمد و سطح مونتاژی شفت، سطح شفت که از این نمک ها نرمتر است، دچار خراشیدگی می شود.

از دیگر دلایل کاهش عمر کاسه نمد ها می توان به تمرکز حرارتی اشاره کرد. با افزایش دما، فیلم روغن جاری در فضای محصور بین سطوح تبادل تنش نازک و نازکتر شده و بعنوان عاملی در تماس مستقیم بین سطوح درگیر تبادل تنش عمل می کند. گذشته از این، افزایش دما می تواند موجب تخریب و فساد بخش لاستیکی کاسه نمد شود که بیشتر به شکل باد کردگی یا ترک خوردگی خود را نشان می دهد. گفتنی است، براساس پایش های تجربی، به ازای هر 14 درجه سلسیوس افزایش دما در فصل مشترک بین کاسه نمد و شفت، عمر لاستیک های نیتریل دار به اندازه دو برابر کاهش می یابد.

از سوی دیگر، سرما و دما های پایین نیز می تواند برای عملکرد و دوام کاسه نمد مخرب باشد. از این رو، در صورتیکه تجهیز قرار است در دما های پایین کار کند، انتخاب کاسه نمد و روانکار آن باید با دقت بیشتری صورت پذیرد.

از دیگر دلایل رایج در کاهش عمر کاسه نمد ها، سهل انگاری در شارژ روغن در کارتل است. عبارتی که در کارگاه با عنوان «سرریز» یا Makeup از آن یاد می شود. در صورتیکه مدار روغنرسانی بنا به هر دلیل روغن کم کند، این حجم از دست رفته از روغن باید جبران شود و اگر این جبران صورت نگیرد، باعث خشک کار کردن برخی از اجزای سیستم و کاهش عمر آنها می شود. یکی از این قطعات کاسه نمد است که در صورت عدم رسیدن روغن، خشک شده و دیگر نمی تواند همراه با شفت حرکت کند. به تدریج شکننده شده و انعطاف پذیری خود را از دست می دهد. یکی از بارزترین نتایج این از دست رفتن انعطاف در کاسه نمد، نشت روغن است.

از دیگر دلایل کاهش عمر کاسه نمد و نشتی آن می توان به لنگی و عدم توازن شفت اشاره کرد. عیبی که با عنوان Runout شناخته شده و بیشتر ناشی از ناهمترازی یا Misalignment شفت در زمان نصب آن است. البته، عدم دقت در زمان ساخت شفت نیز بی تاثیر نیست! الاستومر های مختلف حدود تحمل متفاوتی از لنگی را اظهار می کنند. البته در این زمینه، کاسه نمد های فنری بهتر از انواع معمولی عمل می کنند.

بعنوان آخرین مورد، فشار بیش از حد تحمل کاسه نمد نیز می تواند یکی از دلایل بارز نشتی در کاسه نمد ها باشد. این حالت از خرابی معمولا در کارتل روغن پمپ ها و گیربکس ها پیش می آید. در زمان اعمال فشار بیش از حد به کاسه نمد، توصیه بر آن است که کاسه نمدی با ساختار مناسب انتخاب شود.